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　　主要内容 全面生产维护——TPM 世界级的OEE性能水平 设备的综合效率 5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正 在引入TEEP条件下，因为人们已经把非设备因素（即设备外因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，对设备的时间开动率就要作相应调整。在TEEP计算中： 设备利用率＝（日历工作时间－计划停机时间 －外部因素停机时间）/日历工作时间 OEE计算应该修正为： 设备开动时间率＝开动时间/负荷时间 其中： 负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间－设备外部因素停机时间 开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间 （包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 设备的综合效率 例5：设某企业一个工作日的生产资料如表所示，试计算OEE和TEEP。 解： 500 计划停机时间/min 152 51 203 783 17 110 910 30 1440 一次合格品数 返修件数 完成节拍数 开动时间/min 更换调整时间/min 非计划停机时间 计划利用时间/min 非设备因素停机 日历时间/min 时间开动率＝开动时间/计划利用时间＝783/910＝86% 开动时间＝计划利用时间－非计划停机时间＝910－110－17＝783 计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间＝783/3＝261 性能开动率＝完成的节拍数/计划节拍数＝203/261＝77.7% 合格品率＝合格品数量/加工数量＝152/203＝74.9% OEE＝时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 标准节拍时间为3min OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率 ＝86%×77.7%×74.9%＝50% 设备利用率＝计划时间/日历时间＝910/1440＝63.2% TEEP＝设备利用率×OEE＝63.2% × 50%＝31.6% 设备的综合效率 对于多工序的生产流水线，在统计OEE时就遵循原则是： 时间开动率：以瓶颈工序设备做基准，其中停机时间基准包括瓶颈 工序自身停止和因为别的工序引起的瓶颈工序停止时间； 例6：某企业的生产设备属于多工序的生产流水线，其中工序D为瓶颈 工序，其某日的工作报表如图所示 性能开动率：以瓶颈工序理论加工周期为基准； 合格品率：以检查工序或者最终工序为基准，合格品数量上再排除返 工的数量（该设定并不完全合理，但主要是考虑收集的效率性）。 设备的综合效率 例7：某造纸设备理论产量0.114t/min，2011年1～5月生产停机情况如下表 854 4270 1060 550 1655 630 375 刷洗时间 55 275 185 0 35 25 30 仪表故障停机 70 350 90 0 0 0 260 液压故障停机 330 1650 20 275 35 1320 0 待汽时间 1843 9215 1430 2555 1335 2220 1675 工艺准备 0 0 0 0 0 0 0 待水时间 1588 7940 190 90 2880 2910 1870 待电时间 53650 12760 11840 5350 165230 218880 16230.81 总计 1070 1005 865 2270 815 395 机械故障停机 33046 30740 30895 32320 32120 39155 作业时间 43776 44640 43200 44640 41760 44640 日历时间 3246.16 2967.17 2921.03 3384.57 3342.24 3615.80 产量/t 平均 五月 四月 三月 二月 一月 项目 2368 6560 5280 0 0 0 电气故障停机 2552 3360 2690 4110 1720 880 其他原因停机 5485 10730 13900 12305 12320 9640 总停机时间 设备的综合效率 计划停机时间：洗刷时间：4270 非设备停机时间：等待时间＝1650＋7940＋0＝9590 故障停机时间：机械＋电气＋液压＋仪表＝17815 工艺调整时间：工艺准备＋其他停机＝9215＋12760＝21795 负荷时间：日历时间－计划停机－非设备停机＝218880－4270－9590＝205020 日历时间＝218880 开动时间＝165230 计划停机时间（刷洗）＝4270min 非设备因素停机时间（等待）＝9590min 工艺调整时间（艺装＋其他）＝21975min 故障停机时间＝17815min 负荷时间＝205020min 设备的综合效率 时间开动率＝开动时间÷负荷时间×100% ＝165230÷205020＝80.59% OEE＝实际生产量÷理论生产量×100% ＝16230.81÷（205020×0.114）＝69.45% 合格品率＝100% 负荷时间＝日历时间－计划停机时间－非设备因素停机时间 ＝218880－4270－9590＝205020 开动时间＝负荷时间－故障时间－设备调整时间 ＝205020－17815－21975＝165230 设备利用率＝负荷时间÷日历时间×100%＝205020÷218880＝93.67% OEE＝86.17%×80.59%×100%＝69.45% 性能开动率＝理论加工周期×生产数量÷开动时间×100% ＝16230.81÷（0.114×165230）＝86.17% TEEP＝93.67%×69.45%×100%＝64.96% 设备的生产效率化 生产的效率化 影响效率化的16种浪费 设备的综合效率 生产效率化的推进步骤 慢性不良和突发不良 生产效率化的推进步骤 生产效率化的最终目的是降低生产成本，要降低生产成本，提高单位时间的产出量，提高个人劳动生产率，降低材料损失费等方面都是很有必要的。怎样去推行生产效率化呢，可以参照以下的步骤进行。 1、减少7大LOSS ◇把握7大LOSS的构成 ◇确认贡献率 ◇瓶颈工序 2、提高设备综合效率 ◇把握阻碍要因 3、提高劳动生产性 ◇增加人均生产量 ◇推进省人化 ◇布局变更 4、推进昼休无人运转 ◇确立阻碍要因的清单和对策 ◇品质保证 ◇提高工程能力指数 ◇配送、供应的自动化 5、展开各种成本降低活动 ◇成本构成比的变化如何 ◇加工费的低减（刀具、工装夹具 费、能源费、工时、维护费、消耗 资材费） 6、夜间无人化的推进 * TPM * 全面生产维护 全面生产维护——TPM TPM实施前的技术准备 TPM——推进手法和技巧 点检屋——设备点检管理新视角 TPM——活动的推进步骤 设备管理的新思维与新模式 怎样做一名优秀的设备管理者 一 二 关于生产的效率化 TPM的八大支柱 中国制造新动力——TPM 三 设备的生产效率化 生产的效率化 影响效率化的16种浪费 设备的综合效率 生产效率化的推进步骤 慢性不良和突发不良 一、生产的效率化 生产效率化的定义 生产的效率化指的是什么？在进行生产的时候，需要必要的投入，如材料、人员、设备、环境等要素。如何以最少的投入，得到最大的产出量，在这个过程中，不断提高附加价值，降造成本，这就是我们所指的生产的效率化。 产出－投入＝增值 一、生产的效率化 生产效率化的方向 生产的效率化主要分以下两个方面： 1、通过增加量来达成效率化 （1）提高设备的效率。即提高单位时间的设备产能。 （2）提高人的效率。即通过推行设备稳定生产，增加个人看守机台量，以及作业改善自动化、省人化等工作来提高人的效率。 （3）提高管理的效率。生产部制定流畅的生产计划，改善零部件的调达能力，以减少缺料的发生，以及降低物流损耗。这些方法，都可以使管理效率得到很大的提高。 2、通过提高品质来达成效率化 （1）提升品质。通过降低不良、减少维修等活动来减少失败成本，这样可以提高产出和整体品质水平。 （2）推进无人化的活动。无人化生产条件，就是指没有人值班的时候，生产也能够正常的运转，推进无人化活动也能提高产出。 一、生产的效率化 生产效率化的目的 生产效率化最终的目的就是发挥设备固有的能力，发挥人的最高能力，包括保持管理系统的最佳状态，这三种能力综合达到极限时，就是我们经常说的生产效率化。长期坚持去做就会使生产的附加值提高，制造成本降低。 设备的生产效率化 生产的效率化 影响效率化的16种浪费 设备的综合效率 生产效率化的推进步骤 慢性不良和突发不良 二、影响效率化的16大浪费 16大浪费的含义 设备影响效率的8大浪费（LOSS）的含义 指为计划性维护而停止设备发生的损失 SD LOSS 8 不良、维修产生的损失 不良、修理LOSS 7 设备实际速度低于正常或设计值的损失 速度低下LOSS 6 因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失 瞬停、空转LOSS 5 设备预热、启动的损失 前期效率LOSS 4 定期或临时更换刀具的损失 刀具LOSS 3 计划更改、机种转换的损失 切换、调整LOSS 2 因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失 故障LOSS 1 含义 名称 序号 二、影响效率化的16大浪费 16大浪费的含义 人员影响效率的5大浪费（LOSS）的含义 测量、测试和检验本身的损失 测定、调整LOSS 13 供给、配送方面产生的损失 物流LOSS 12 岗位设置不合理或结构性失调等损失 编制LOSS 11 违背动作经济原则的损失 动作LOSS 10 管理不合理导致的等待损失 管理LOSS 9 含义 名称 序号 指投入原料与产出产品之间的差异损失 转换LOSS 16 制作模具、工装、瑱夹具的损失 模具、工具LOSS 15 水、电、汽等能源方面的损失 能源LOSS 14 含义 名称 序号 影响单位成本的3大浪费（LOSS）的含义 二、影响效率化的16大浪费 16大浪费的关系和结构 人和设备的13大浪费 影响效率化的16大浪费 二、16大浪费的关系和结构 能源与材料的3大浪费 设备的生产效率化 生产的效率化 影响效率化的16种浪费 设备的综合效率 生产效率化的推进步骤 慢性不良和突发不良 设备的综合效率 设备综合效率是用来评估设备效率状况，以及测定设备运转损失，研究其对策的一种有效方式，最早由日本能率协会顾问公司提出，简称为OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）。 1、设备综合效率的表述和计算 设备综合效率 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 = 停机时间 的减少 加工时间 的缩短 加工缺陷 的减少 生产计划的完成 缺陷产品的减少 提高质量 降低成本 确保交货期 事故防止 环境保护 士气提升 设备的综合效率 1、设备综合效率的表述和计算 设备综合效率 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 = 在OEE公式里： 时间开动率反映了设备的时间利用情况 性能开动率反映了设备的性能发挥情况 合格率反映了设备的有效工作情况 反过来： 时间开动率度量了设备故障、调整等项停机损失 性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能的损失 合格率度量了设备加工废品损失 设备的综合效率 1、设备综合效率的表述和计算 设备综合效率 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 = 时间开动率＝开动时间/负荷时间 开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间 负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间 （包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间） 净开动率＝加工数量×实际加工周期÷开动时间 性能开动率＝净开动率×速度开动率 速度开动率＝理论加工周期÷实际加工周期 合格品率＝合格品数量÷加工数量 计划工作时间 实际工作时间 设备的综合效率 净开动率＝加工数量×实际加工周期÷开动时间 速度开动率＝理论加工周期÷实际加工周期 性能开动率＝净开动率×速度开动率 性能开动率＝加工数量÷计划数量 实际节拍 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况 理论节拍 设备的综合效率 例1：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，一天共加工产品400件，有8件废品。求这台设备的OEE。 开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间 ＝460－20－40＝400min 负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间＝480－20＝460min 净开动率＝加工数量×实际加工周期÷开动时间＝400×0.8÷400＝80% 速度开动率＝理论加工周期÷实际加工周期＝0.5÷0.8＝62.5% 解： 时间开动率＝开动时间/负荷时间＝400÷460＝87% 性能开动率＝净开动率×速度开动率＝62.5%×80%＝50% 合格品率＝合格品数量/加工数量＝（400－8）/400＝98% OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率＝87%×50%×98%＝42.6% 设备的综合效率 例2：设备负荷时间a＝100h，非计划停机时间10h，则实际开动时间b=90h；在开动时间内，计划生产c＝1000个单元产品，但实际生产了d＝900个单元；在生产的d＝900个单元中，仅有f＝800个一次合格的单元，试计算设备的OEE。 解： 时间开动率＝开动时间÷负荷时间 ＝实际开动时间÷计划开动时间 ＝90÷100＝90% 性能开动率＝净开动率×速度开动率 ＝理论加工时间×加工数量÷开动时间 ＝加工数量÷计划数量 ＝900 ÷ 1000＝90% 合格品率＝合格品数量/加工数量800/900＝88.89% OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率 ＝90%×90%×88.89%＝72% OEE＝时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 设备的综合效率 1、设备综合效率的表述和计算 设备综合效率 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 = 时间开动率＝开动时间/计划利用时间 开动时间＝计划利用时间－非计划停机时间 计划利用时间＝日历工作时间－计划停机时间 计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间 性能开动率＝完成的节拍数/计划节拍数 合格品率＝合格品数量/加工数量 OEE还有另一种表述方法，更适应于流动生产线的评估： 设备的综合效率 例3：设某企业一个工作日的生产资料如表所示，试计算OEE。 解： 152 51 203 783 12 115 910 530 1440 一次合格品数 返修件数 完成节拍数 开动时间/min 更换调整时间/min 非计划停机时间/min 计划利用时间/min 计划停机时间/min 日历时间/min 时间开动率＝开动时间/计划利用时间＝783/910＝86% 开动时间＝计划利用时间－非计划停机时间＝910－115－12＝783 计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间＝783/3＝261 性能开动率＝完成的节拍数/计划节拍数＝203/261＝77.7% 合格品率＝合格品数量/加工数量＝152/203＝74.9% OEE＝时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率 标准节拍时间为3min OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率 ＝86%×77.7%×74.9%＝50% 设备的综合效率 例4：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机10min，故障停机20min，更换产品型号设备调整30min，产品的理论加工周期为0.8min/件，实际加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有10件废品。求这台设备的OEE。 开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间 ＝470－20－30＝420min 负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间＝480－10＝470min 净开动率＝加工数量×实际加工周期/开动时间＝400×1÷420＝95.2% 速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期＝0.8÷1＝80% 解： 时间开动率＝开动时间/负荷时间＝420÷470＝89.4% 性能开动率＝净开动率×速度开动率＝89.4%×95.2%＝85.1% 合格品率＝合格品数量/加工数量＝（400－10）/400＝97.5% OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率 ＝89.4%×85.1%×97.5%＝74.2% 设备的综合效率 2、设备综合效率的实质 如果追究OEE的本质内涵，其实质就是计算周期内用于加工合格产品的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式时，有： OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率 ＝（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间） ×（合格产量/加工数量） ＝（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量） OEE＝（理论加工周期×合格产量）/负荷时间 ＝ 合格产品的理论加工总时间/负荷时间 这也就实际产量与负荷时间内理论产量的比值 设备的综合效率 3、利用OEE进行损失分析 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为仁德还要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题，计算OEE的值不是目的，而是为了分析说大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。 OEE与六大损失的关系 设备的综合效率 3、利用OEE进行损失分析 种类企业的设备不同，损失也可能不同。我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。下图显示了某一特定企业的八大损失状态。 OEE与八大损失的关系 承载时间 同步计划运转时间及生产性防护时间 时间开动率 (EA) 性能开动率 (PE) 质量水平 (RQ) OEE 90% x 95% x 99% 质量 原因 机器故障及 轻微故障, 行政事务/ 非作业时间 机器设置 与调整 速度 损失 机器 空转 返工及 报废 OEE = 85% 是世界级的性能水平 EA始终保持在 90%以上 PE维持在 95%以上 RQ不低于99% 设备的综合效率 4、OEE计算中遇到的困难和解决方案 我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、停电、停气、停工待料等因素造成的停机损失，常不知把这部分损失放到那部分去计算。 有人把它们列入计划停机，但它们不是真正意义上的计划停机。如果算故障停机，又不是设备因素盛行的停机。 设备完全有效生产率（TEEP），将外部因素停机考虑在内 设备综合效率（OEE）＝时间开动率×性能开动率×合格品率 设备完全有效生产率（TEEP）＝设备利用率×设备综合效率（OEE） 设备利用率＝计划生产时间/日历工作时间 设备的综合效率 4、OEE计算中遇到的困难和解决方案 某企业一个月的TEEP计算及时间－损失－效率关系图